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【設(shè)計目的】

      在某化工行業(yè)推行精益生產(chǎn)，安全問題尤其值得關(guān)注。根據(jù)高健盛工程師現(xiàn)場調(diào)研了和部門訪談，發(fā)現(xiàn)存在問題如下：

      1、員工操作有標準作業(yè)指導(dǎo)書，但是文字過多，沒有圖片，新員工培訓(xùn)周期長；

      2、員工操作容易出錯，易出現(xiàn)品質(zhì)事故和安全問題；

      3、設(shè)備保養(yǎng)點檢制度不完善，設(shè)備目視化管理差；

      4、缺少監(jiān)督和檢查標準化執(zhí)行的長期機制；

      5、工程部門有流程，但是流程過于簡單且職責(zé)不清。

【解決方案】

      1、優(yōu)先在反應(yīng)車間和乳膠漆車間試點推行精益標準化作業(yè)；

      2、設(shè)計精益管生產(chǎn)線，使用U型生產(chǎn)線。在U型生產(chǎn)線形態(tài)下，每一位作業(yè)員都可操作多臺機器。U型生產(chǎn)線可縮減人力成本，并使生產(chǎn)線更具彈性，從而縮短作業(yè)員從上一節(jié)拍到下一節(jié)拍的走動距離。

      3、對現(xiàn)場進行作業(yè)流程的拆解和關(guān)鍵要點的識別，針對梳理拆解出來的現(xiàn)有操作流程進行防錯的改善

      4、測量人機操作工時 

      5、梳理標準化改善清單，編寫JES單

      6、建立分層檢查機制； 

      7、編制作業(yè)觀察表； 

      8、完善工程部門的設(shè)備維修、保養(yǎng)制度；

      9、推行5S目視化管理。

【解決成果】

      通過精益生產(chǎn)導(dǎo)入，拉動公司積極改善，消除生產(chǎn)中的浪費，控制了成本，全員參與TPM（全員生產(chǎn)維護）活動，降低了設(shè)備故障率，取得了優(yōu)異的成績。精益生產(chǎn)是持續(xù)改善的項目。